Fabrica Philip Morris din Otopeni ascunde o infrastructură tehnică de mare complexitate. Un cazan electric de 3 MW produce 5 tone de abur pe oră fără flacără

Fabrica Philip Morris România din Otopeni are în prezent una dintre componentele sale importante bazată pe un sistem care produce cinci tone de abur pe oră, la o presiune de 10 bari, fără utilizarea unei singure flăcări. Soluția face parte din infrastructura industrială a fabricii și reflectă direcția unei companii care urmărește eliminarea arderii nu doar din produsele sale, ci și din propriile instalații industriale.

Fabrica Philip Morris din Otopeni ascunde o infrastructură tehnică de mare complexitate

În spatele tehnologiei de ultimă generație și al proceselor automatizate care transformă fabrica din Otopeni într-una dintre cele mai avansate unități din rețeaua Philip Morris International (PMI) se află o infrastructură complexă, indispensabilă funcționării întregului proces de producție.

Această infrastructură a fost construită în ultimii șapte ani împreună cu IMSAT, companie românească cu tradiție, specializată în proiectarea, dezvoltarea și integrarea de soluții multitehnice pentru aplicații complexe din industrie, energie, infrastructura clădirilor și infrastructura de transport, conform HotNews.

O fabrică în care fiecare instalație are un rol esențial

Mihai Șandru, Director Divizie Infrastructură Clădiri în cadrul IMSAT, descrie instalațiile unei clădiri printr-o comparație cu organele unui corp uman. Acestea nu sunt întotdeauna vizibile, însă sunt esențiale pentru funcționarea întregului ansamblu.

În cazul fabricii Philip Morris România din Otopeni, instalațiile electrice pot fi comparate cu sistemul nervos, deoarece transmit comenzi și informații. Sistemele de ventilație și aburul îndeplinesc rolul plămânilor, rețelele de apă și canalizare sunt asociate circulației, iar automatizările funcționează asemenea reflexelor care permit întregului mecanism să opereze fără întrerupere.

Fiecare dintre aceste componente depinde de celelalte pentru a funcționa corect. O defecțiune la una dintre instalații poate avea efecte asupra întregului sistem.

„Instalațiile unei clădiri sunt exact ca organele unui corp uman. Ele nu se văd întotdeauna, dar fără ele n-am funcționa și n-am fi vii”, a spus Mihai Șandru, Director Divizie Infrastructură Clădiri în cadrul IMSAT.

Boiler electric de 3 MW și cinci tone de abur pe oră

Una dintre cele mai complexe lucrări realizate în ultimii ani de Mihai Șandru împreună cu echipa sa în fabrica din Otopeni a presupus integrarea sistemelor electrice, de automatizare și a utilităților industriale într-un singur proiect.

Soluția centrală a proiectului este un boiler electric cu o putere de 3 MW. Acesta poate livra cinci tone de abur pe oră, la o presiune de 10 bari, o capacitate suficientă pentru susținerea întregii producții a fabricii.

Boilerul funcționează fără ardere și fără emisii de CO₂. Pentru implementarea proiectului au fost necesare intervenții asupra infrastructurii electrice, precum și asupra sistemelor de alimentare cu apă și abur, canalizare și automatizări.

Proiectul reprezintă și o continuare la nivelul infrastructurii industriale a direcției asumate de Philip Morris, respectiv eliminarea arderii din activitatea sa. În acest caz, tranziția nu se limitează la produse, ci se extinde și asupra fabricii, atelierelor și camerelor de utilități, inclusiv asupra unor instalații care nu sunt vizibile pentru cei care nu lucrează în interiorul unității.

„Comparativ cu restul proiectelor pe care le-am făcut în această fabrică, aici am putut într-adevăr să integrăm mai multe capabilități tehnice în același proiect”, a spus acesta.

Lucrările se desfășoară fără oprirea producției

Funcționarea continuă a fabricii reprezintă una dintre principalele provocări ale proiectelor desfășurate la Otopeni. Intervențiile complexe trebuie realizate fără oprirea producției, ceea ce impune o planificare atentă și un nivel ridicat de coordonare.

Înainte ca rezultatele lucrărilor să devină vizibile, procesul presupune luni de planificare, calcule și luarea unor decizii. Acestea sunt stabilite cu mult înainte de începerea efectivă a lucrărilor.

Responsabilitatea începe încă din etapa de proiectare și se menține până la execuția propriu-zisă. Deciziile luate în aceste etape determină modul în care va funcționa construcția sau instalația după finalizarea proiectului.

Ritmul specific unei fabrici care nu se oprește niciodată reprezintă una dintre particularitățile pe care echipa IMSAT le-a acumulat de-a lungul anilor de lucru în fabrica Philip Morris România din Otopeni.

„Ce-am învățat în toți anii ăștia este ritmul. O fabrică care nu se oprește niciodată. Partea cea mai importantă a muncii mele este responsabilitatea, pentru că de multe ori înainte ca ceilalți să vadă o construcție, sunt decizii care se iau înainte, decizii care pleacă de la nivelul de proiectare până la nivelul de execuție efectiv”, a mai spus Mihai Șandru.

Șapte ani de colaborare între IMSAT și Philip Morris România

Colaborarea dintre IMSAT și Philip Morris România a ajuns la șapte ani, iar una dintre principalele lecții desprinse din această relație a fost necesitatea de a înțelege și anticipa nevoile clientului.

Pentru Mihai Șandru, acest proces nu presupune doar identificarea cerințelor, ci și ascultarea și înțelegerea acestora. O parte dintre valorile Philip Morris sunt, în același timp, regăsite și în cadrul IMSAT.

Continuitatea colaborării reprezintă pentru IMSAT și un indicator al încrederii construite între cele două companii de-a lungul timpului. Cei șapte ani de proiecte comune sunt considerați o validare pentru echipa care a lucrat la dezvoltarea și implementarea soluțiilor tehnice.

Într-un domeniu în care tehnologia se schimbă constant, provocarea este identificarea unor soluții tot mai bune și mai eficiente. IMSAT urmărește să fie inovator, să utilizeze soluții actuale și să îmbunătățească impactul pe care proiectele sale îl vor avea în viitor.

„Nu doar că am înțeles nevoile clientului, dar am ascultat. Multe dintre valorile Philip Morris sunt și ale noastre, ca și companie. Faptul că de șapte ani de zile lucrăm împreună reprezintă o validare pentru noi.” Într-un domeniu în care tehnologia evoluează constant, provocarea este să găsești mereu soluții mai bune și mai eficiente. „Căutăm să fim inovatori, căutăm să lucrăm cu soluții actuale și să îmbunătățim impactul pe care îl vom avea în ziua de mâine”, a mai spus acesta

Rezultatul final este funcționarea sistemului în timp

Dincolo de echipamente, instalații și proiecte complexe, unul dintre principalele elemente care îl motivează pe Mihai Șandru este posibilitatea de a vedea rezultatele concrete ale muncii sale.

Satisfacția poate veni și din situații simple, precum trecerea pe lângă o hală în care echipa sa a lucrat și constatarea că sistemul instalat continuă să funcționeze exact așa cum a fost proiectat cu trei, cinci sau chiar șapte ani în urmă.

„Atunci când treci pe lângă un loc și știi că echipa ta a făcut acolo ceva să funcționeze, capeți o mândrie deosebită”, a conchis Mihai Șandru.