În urmă cu aproape 160 de ani a luat naștere o nouă industrie. Mai exact, în 1857 a fost înregistrată prima producție petrolieră, an în care lângă Ploiești a fost construită și prima rafinărie din lume. Din acel moment, lumea s-a schimbat. Tehnologia a evoluat într-un ritm amețitor, iar visele de altă dată au devenit realitate.
Totul este posibil datorită țițeiului. Acesta se extrage de la adâncimi de câteva zeci până la mii de metri, atât pe uscat cât și off-shore. Pentru a putea fi utilizat la autovehicule, petrolul trebuie să treacă prin mai multe procese. Cea mai importantă etapă este rafinarea țițeiului, din care se obțin carburanți, precum motorina și benzina, dar și alte produse petroliere.

Totuși până la prelucrare, țițeiul are de parcurs un drum lung. De la sondă până la cea mai mare rafinărie din Romania, acesta este transportat ori pe uscat, cu ajutorul conductelor, ori pe apă, cu vapoare.
Descărcarea petrolului în parcul de rezervoare de pe malul mării este un proces complex. Mai întâi vaporul ajunge la buoy, terminalul de descarcare titei aflat la aproape 9 kilometri in largul Marii Negre, iar prin intermediul unor conducte de cauciuc țițeiul este transportat, pe sub mare, până la parcul de rezervoare, situat la 2-3 kilometri de rafinărie.

Petromidia reprezintă peste 40% din capacitatea actuală de rafinare a României, fiind cea mai mare unitate de profil de pe piața locală. În 2015, Petromidia a atins un record de peste 5 milioane de tone de materie primă procesată și a realizat exporturi de 1,3 miliarde de euro.
Alexandru Nicolcioiu, consilier al directorului general KMG International: “Rafinăria Midia este cea mai modernă rafinărie din Europa Centrală și de Est și are o capacitate de 5 milioane de tone de țiței, perfomantă, super automatizată, așa cum se vede în acest centru de comandă cu oameni foarte bine pregătiți și foarte atașați acestei societăți”.

Înainte de a intra pe fluxul de procesare, țițeiul este supus unor teste în laborator pentru a-i verifica proprietățile. Dacă acestea sunt în parametri, țițeiul este transportat prin conducte către prima instalație din rafinărie. Aici este supus desalinării, un proces electric, prin care sunt eliminate apa, clorurile, nisipul și nămolul. Practic, țițeiul este împins cu ajutorul a trei pompe în schimbătoare de preîncălzire, unde temperatura materiei prime este urcată de la 9-10 grade, pe timp de iarnă, sau de la 17-20 de grade vara, până la 128-130 de grade. De aici petrolul este transportat prin conducte în desalinatoare, în interiorul cărora sunt electrozi alimentați cu energie electrică. Cea mai importantă etapă din cadrul rafinării este trecerea materiei prime prin instalația de distilare atmosferică și în vid, denumită DAV. Într-o primă fază, țițeiul este încălzit la o temperatură de peste 230 de grade, iar în coloană are loc procesul de dezbenzinare, adică benzina ușoară urcă la vârful acesteia, de unde este preluată, răcită și transportată în parcul de rezervoare. Următorul pas este încălzirea țițeiului la o temperatură de peste 360 de grade. În coloană C1 are loc prima separare a țițeiului, fiind obținute patru produse: benzină, petrol, motorină și păcură. Cea din urmă ajunge în alt cuptor unde este încălzită la o temperatură cuprinsă între 400 și 415 grade Celsius, și apoi transportată în coloana de distilare in vid. De aici rezulta 2 produse principale: distilatul de vid si rezidiul de vid.

Pe platforma rafinăriei se regăsesc mai multe instalații folosite pentru obținerea produselor finite. Benzina din coloana C1, în amestec cu benzina de Cocsare, obținută din tratarea rezidiului de vid, este prelucrată în instalația de Hidrofinare Benzina. Aici au loc reacții de hidrogenare, cu rolul de a elimina compușii cu sulf, azot, oxigen sau metale. Mai apoi, benzina hidrogenată este prelucrată în instalația de Reformare Catalitică, cu scopul de a obține o benzină cu cifră octanică ridicată. Pe lângă aceasta mai rezultă și gaze combustibile, gaze mai grele utilizate in producerea Gazului Petrolier Lichefiat (GPL) și hidrogen.
În cazul motorinei, aceasta este prelucrată în trei instalații de hidrofinare. Procesul are rolul de a îndepărta compușii cu sulf, azot și oxigen din materia primă. Produsul rezultat se aditiveaza si se vinde drept combustibil auto in amestec cu biodieselul. Materiile prime ieftine tip distilat de vid si rezidiu de vid sunt procesate in instalatiile Hidrocracare Blanda si resectiv Cocsare Intarziata unde sunt convertite in produsi valorosi gen motorine component, benzine component sau materie prima pentru instalatia Cracare Catalitica.
Una din cele mai importante instalatii din rafinarie este instalatia Cracare Catalitică, cu rol de a obtine produse foarte valoroase (propilena pentru industria petrochimica, izo-butilena pentru obtinerea de componenti benzina auto cu cifra octanica mare, inlocuitori pentru vechii compusi cu plumb, benzina component sau motorina component) din materii prime ieftine gen distilat de vid hidrofinat.

Produse secundare

Din rafinărie se obtin și produse secundare, mai puțin valoroase gen cocs de petrol și sulf. Acestea sunt valorificate în scopul utilizarii drept combustibil de focare (cocsul) sau pentru producerea de acid sulfuric (sulful). Nimic din ceea ce rezultă din prelucrarea țițeiului în rafinărie nu se aruncă. Aici găsim foarte multe instalații care produc materie primă pentru mai multe sectoare, dintre care amintim industria chimică, construcții și chiar industria farmaceutică. Mai trebuie menționată și prelucrarea gazului metan în fabrica de hidrogen, care este purificat mai apoi în instalația PSA și este folosit în procesele descrise anterior.

Alexandru Nicolcioiu: “Țițeiul are în el de toate, are și benzină, are și motorină, are și petrol-reactor, are și foarte multe produse în el, care se valorifică pe platforma de la Midia, în această rafinărie pe următorul flux tehnologic. În acest ecran vedem instalația distalare-atmosferică și în vid. Pe fluxul de benzină se intră pe o instalație care se cheamă reformare catalitică și hidrofinare benzină. Avem trei instalații de hidorfinare amplasate conform fluxului tehnologic pe aceste ecrane. În această instalație, pe care noi o denumim instalația de recuperare sulf, așa cum pe principiul dializei se curață sângele așa și aici tot fluxul de gaze se separă de tot sulful, rămânând gazele foarte curate. Am dezvoltat două procese foarte importante pe această platformă, procese care ne-au costat în jur de 400 milioane de dolari, adăugând la rafinăria existentă două mari capacități, una care se cheamă instalația de hidrocracare, care la fel are rolul de a obține motorină, și instalația fabrică de hidrogen. Producem în jur de 2,4 milioane de tone de motorină, 300.000 de tone de petrol reactor- pe an pentru aviație, benzină, în jur de 1,2 milioane de tone/an, benzină cu cifră octanică până la 98, producem, în sectorul de petrochimie, polipropilenă, producem, la Vega, solvenți pentru industria de lacuri și vopseluri, hexan pentru industria alimentară, bitum pentru drumuri și autostrăzi și cocs în instalația de cocsare, folosit de către producătorii de ciment din România sau din afara țării”.

Până să ajungă în rezervoarele autovehiculelor, benzina și motorina parcurg un drum lung, aceste produse nu ies pe poarta rafinăriei până nu sunt supuse testelor de laborator.
Calitatea carburanților este verificată cu rigoare pe tot fluxul de fabricație, fiecare produs finit sau intermediar fiind supus testării în laboratorul din incinta rafinăriei. Aici, pe lângă stabilirea cifrei octanice, respectiv a celei cetanice, există chiar motoare diesel sau pe benzină în care sunt confirmate proprietățile carburanților.

Te-ar putea interesa și: