Suporţii motorului sunt supuşi la o sarcină permanentă – greutatea motorului – în timp ce absorb, în plus, întregul cuplu al motorului. Până acum, aceste suporturi au fost fabricate numai din aluminiu. Suportul motor, care susţine motorul, este produsă din Ultramid A3WG10 CR, o poliamidă armată marca BASF, optimizată pentru a suporta solicitări mecanice mari.

Pentru a înlocui aluminiul în această piesă cheie, cu un rol important şi în cazul accidentelor auto, materialul plastic trebuie să îndeplinească cerinţe mecanice exigente. Cu toate că Ultramid A3WG10 CR este foarte rigid, a fost, de asemenea, necesar să se demonstreze că în condiţiile unei încărcări permanente, materialul prezintă o tendinţă suficient de mică de fluaj (deformaţie lentă a unui material supus unor solicitări continue). În plus, suportul din material plastic al motorului trebuie să reziste şi la flexiuni puternice, în funcţie de condiţiile de instalare din compartimentul motor. Principalul avantaj al suportului Ultramid faţă de cel din aluminiu îl reprezintă caracteristicile acustice. Datorită calităţilor de amortizare specifice materialului plastic, noul suport de motor contribuie la un sunet mai echilibrat.

Un avantaj suplimentar este reprezentat de faptul că plasticul are o conductivitate termică mult mai scăzută faţă de aluminiu. În consecinţă, suportul de motor realizat din Ultramid asigură cauciucului natural aflat în lagăre o protecţie termică superioară crescând astfel durata lor de utilizare. În ceea ce privește emisiile de CO2, reducerea greutăţii suportului cu peste 30% reprezintă un mare avantaj.

Simulare pentru optimizare în caz de impact și pentru determinarea izolării fonice

Numeroasele teste pe care suportul din plastic trebuie să le treacă cu succes includ atât reparaţiile necesare în cazul accidentelor minore, cât şi comportamentul piesei la accidente frontale majore. În primul caz, suportul trebuie să rămână intact; în al doilea caz, acesta trebuie să cedeze rapid astfel încât să împiedice pătrunderea motorului în spaţiul dedicat pasagerilor.

BASF nu numai că a trecut testele de impact, dar a ţinut cont de ambele situaţii de accident încă din fazele incipiente de dezvoltare a acestui suport complex pentru motor, utilizând Ultrasim, un instrument universal propriu de simulare cu ajutorul căruia a reuşit să prevadă comportamentul piesei la impact. Sarcina maximă (la frânare), valorile de rezistenţă sub sarcini dinamice şi sub cele de impact în caz de accident au fost similare cu cifrele obținute la testele realizate şi au atins valorile impuse şi pentru suportul anterior din aluminiu. Astfel, BASF a reuşit să introducă, încă de la început, întărituri pentru ca suportul să reziste la sarcini mari şi să ofere o izolare termică cât mai bună, reducând, astfel, şi numărul de prototipuri necesare pentru obţinerea produsului final.

Te-ar putea interesa și: